Juste-à-temps (gestion) Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Le Juste-à-temps[1] est une méthode d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication. Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme ; elle consiste à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro papier, zéro stock et zéro défaut. À l'origine, le juste-à-temps était lié à des problèmes de gestion : les échoppes japonaises étant de très petite taille, il était difficile, sinon impossible, de stocker plusieurs exemplaires d'un même produit, pour peu qu'il fût encombrant. Ce n'est qu'ultérieurement que Taiichi Ohno en fit un système allant bien au-delà de cette pure question de stockage. Portail du management
Roue de Deming La roue de Deming (de l'anglais Deming wheel) est une transposition graphique de la méthode de gestion de la qualité dite PDCA (plan-do-check-act). Si la paternité de cette méthode revient à Walter A. Shewhart, c'est le statisticien William Edwards Deming qui l'a fait connaître aux industriels japonais dans les années 1950 en la présentant sous l'appellation de cycle de Shewhart (the Shewhart cycle), lors d'une conférence[1] devant 45 membres du Nippon Keidanren, l'organisation patronale japonaise. Au cours des années 1980, Deming a modifié partiellement ce titre qui est devenu PDSA (plan-do-study-adjust)[2]. Technique de mémorisation[modifier | modifier le code] La roue de Deming est un moyen mnémotechnique qui permet de repérer avec simplicité les étapes à suivre pour améliorer la qualité dans une organisation[3]. À quoi sert le cycle PDCA ? « Le cycle PDCA sert à transformer une idée en action et l'action en connaissance. Démarche d'utilisation[modifier | modifier le code] Walter A.
Six Sigma Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. La méthode Six Sigma se base sur une démarche fondée à la fois sur la voix du client (enquêtes, etc.) et sur des données mesurables (par indicateurs) et fiables. Cette méthode est utilisée dans des démarches de réduction de la variabilité dans les processus de production (ou autre) et au niveau des produits et vise ainsi à améliorer la qualité globale du produit et des services. Le symbole de six sigma. Histoire[modifier | modifier le code] L’histoire de Six Sigma débute en 1986 chez Motorola, mais la méthode devient célèbre dans les années 1990 lorsque General Electric décide de l’appliquer et de l’améliorer. Origine de l'appellation[modifier | modifier le code] En statistiques, la lettre grecque sigma σ désigne l'écart type ; « Six Sigma » signifie donc « six fois l'écart type ». Concept[modifier | modifier le code] Exemple[modifier | modifier le code] Prenons le cas d'une pièce mécanique dont la longueur nominale est L. Principe DMAIC
5S Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. La méthode des 5 « S » (en anglais the 5 S's) est une technique de management japonaise visant à l'amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises. Élaborée dans le cadre du système de production de Toyota (en anglais Toyota Production System ou TPS), elle tire son appellation de la première lettre de chacune de cinq opérations constituant autant de mots d'ordre ou principes simples : Seiri (整理, ranger?) : supprimer l'inutileSeiton (整頓, ordre?) : situer les chosesSeiso (清掃, nettoyage?) Nota : Cette démarche est parfois traduite en français par le mot ORDRE qui signifie : OrdonnerRangerDépoussiérer, Découvrir des anomaliesRendre évidentÊtre rigoureux §Buts[modifier | modifier le code] L'application des 5S sert plusieurs buts. L'ensemble du système permet par ailleurs : §Déroulement[modifier | modifier le code] §Seiri (Supprimer)[modifier | modifier le code] Cette hiérarchisation du matériel de travail conduit logiquement à Seiton
Kaizen Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Kaizen in japanese writing Le mot kaizen (改善, kaizen?) est la fusion des deux mots japonais kai et zen qui signifient respectivement « changement » et « bon ». C'est le nom d'une méthode de gestion de la qualité. Le kaizen est un processus d'améliorations concrètes, simples et peu onéreuses. Le terme est actuellement très connu dans le monde du commerce. Démarche[2][modifier | modifier le code] Cette démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites au quotidien, constamment. C'est une démarche graduelle et douce, qui s'oppose au concept plus occidental de réforme brutale du type « on jette le tout et on recommence à neuf » ou de l'innovation, qui est souvent le résultat d'un processus de réingénierie. En revanche, le kaizen tend à inciter chaque travailleur à réfléchir sur son lieu de travail et à proposer des améliorations. Philosophie[4][modifier | modifier le code] Toute la philosophie du Kaizen réside dans ces phrases :
Lean management Modèle du système « Lean production ». L'école de gestion lean trouve ses sources au Japon dans le système de production de Toyota ou SPT (en anglais Toyota Production System ou TPS)[5]. Les mudas sont au nombre de sept[6] : surproduction, attentes, transport, étapes inutiles, stocks, mouvements inutiles, corrections/retouches. Formalisée aux États-Unis dans les années 1990, adaptable à tous les secteurs économiques, le lean est actuellement implanté principalement dans l'industrie et surtout l'industrie automobile. Historique[modifier | modifier le code] Au MIT, les recherches de Krafcik sont poursuivies dans le cadre de l'International Motor Vehicle Program (en) (IMVP), programme qui débouche sur la publication, en 1990, du livre The machine That Changed the World, co-écrit par Jim Womack (en), Daniel Jones et Daniel Ross et dont le succès est planétaire[8]. L'école du lean se formalise aux États-Unis dans les années 1990, popularisée par le livre Lean Thinking [9] (1996) de James P. J.
Détrompeur Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Un détrompeur (on trouve aussi le terme japonais poka-yoke, ポカヨケ, ou anti-erreur) est un dispositif, généralement mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement. Enjeux et histoire du détrompeur[modifier | modifier le code] Au moment où la qualité est un des facteurs primordiaux dans la réussite d’une entreprise, le zéro défaut doit être un des objectifs principaux lors de la conception des machines de production. Pour cela, l’implantation de systèmes de détrompeur doit permettre d’éviter beaucoup de problèmes lors de la fabrication. Un détrompeur est un système qui, lorsqu’il est bien conçu et proprement utilisé, ne peut laisser se produire aucune erreur, qu’elle soit humaine ou mécanique. Ces erreurs de production doivent tendre vers zéro avec un système détrompeur bien conçu. Le système détrompeur poka-yoke est l'invention d'un ingénieur, Shigeo Shingo (1909-1990), employé chez Toyota.
QQOQCCP Cinq W QQOQCCP (pour « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Ce concept est notamment utilisé en journalisme. Les cinq W sont particulièrement utilisés en agence de presse[3], qui exige que les réponses aux cinq questions soient données dès le début de la dépêche, ce qui permet un découpage de l'information par priorité. Cette méthode est également utilisée de façon courante dans l'éducation pour l'étude de documents, ainsi qu'en gestion de la qualité, comme première étape d'une analyse de cause racine de problèmes. Origine et histoire[modifier | modifier le code] Chez Aristote et les scolastiques[modifier | modifier le code] Le sigle a pour origine un moyen mnémotechnique latin (« Quis, Quid, Ubi, Quibus auxiliis, Cur, Quomodo, Quando ») utilisé par les savants scolastiques pour la mémorisation des particularités d'un acte telles que définies par Aristote[4],[5]. Plusieurs autres utilisations ont ensuite assuré la persistance de l'expression jusqu'à aujourd'hui : En ligne, les 4 questions de base.