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Six Sigma

Six Sigma
Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. La méthode Six Sigma se base sur une démarche fondée à la fois sur la voix du client (enquêtes, etc.) et sur des données mesurables (par indicateurs) et fiables. Cette méthode est utilisée dans des démarches de réduction de la variabilité dans les processus de production (ou autre) et au niveau des produits et vise ainsi à améliorer la qualité globale du produit et des services. Le symbole de six sigma. Histoire[modifier | modifier le code] L’histoire de Six Sigma débute en 1986 chez Motorola, mais la méthode devient célèbre dans les années 1990 lorsque General Electric décide de l’appliquer et de l’améliorer. Origine de l'appellation[modifier | modifier le code] En statistiques, la lettre grecque sigma σ désigne l'écart type ; « Six Sigma » signifie donc « six fois l'écart type ». Concept[modifier | modifier le code] Exemple[modifier | modifier le code] Prenons le cas d'une pièce mécanique dont la longueur nominale est L. Principe DMAIC

Gestion de projet SIX SIGMA en pratique, le dossier complet Six Sigma, de la démarche qualité au management centré client Définition six Sigma La méthode Six Sigma ou 6 Sigma est née il y a déjà quelques années au sein des usines Motorola USA. Reprise avec succès par de grands groupes tel Général Electric, Six Sigma a mûri et a évolué pour devenir aujourd'hui une méthode globale de management et de développement stratégique. Désormais, les apports de la méthode 6 Sigma concernent autant les entreprises industrielles que les entreprises des services. La méthode six Sigma Dans la mesure du possible, la tendance actuelle envisage de plus en plus souvent le projet organisationnel en associant une démarche de Lean management à la méthode Six Sigma afin de cumuler les avantages combinés des deux approches. Nous verrons aussi au cours de ce dossier les possibilités de rapprocher ces deux démarches du management par les contraintes ou Théorie des Contraintes (TOC) cher à Eliyahu M. Pourquoi ? Une fatalité ? Qu'est-ce que la méthode Six Sigma ? Michael L.

Lean Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. L'école de gestion lean trouve ses sources au Japon dans le Toyota Production System (TPS)[6]. Adaptable à tous les secteurs économiques, le lean est actuellement principalement implanté dans l'industrie (et surtout l'industrie automobile). Lean et le système de production de Toyota[modifier | modifier le code] Lean est un qualificatif donné par une équipe de chercheurs du MIT au système de production Toyota. Quand, en 1972, après 25 ans d'efforts, le système fut déployé depuis la fabrication des moteurs jusqu'à la fin de la ligne d'assemblage chez Toyota, une cellule de 12 consultants internes (dont Fujio Cho, Hajime Ohba, etc.) fut créée (l'OMCD) pour aider les fournisseurs de Toyota à livrer des produits de qualité en juste-à-temps. Aujourd'hui le TSSC est une entreprise indépendante de Toyota. Concepts de base[modifier | modifier le code] Représentation heuristique de la théorie des 5 S, souvent mobilisée par la théorie du « Lean ». J.

Scrum (méthode) Pour les articles homonymes, voir Scrum. Scrum est un schéma d’organisation de développement de produits complexes. Il est défini par ses créateurs comme un « cadre de travail holistique itératif qui se concentre sur les buts communs en livrant de manière productive et créative des produits de la plus grande valeur possible ». Scrum est considéré comme un groupe de pratiques répondant pour la plupart aux préconisations du Manifeste Agile. L'infrastructure de développement s'appuie sur le découpage d'un projet en boîtes de temps, nommées « sprints ». La création de frameworks de développement logiciel hybrides couplant Scrum et d'autres frameworks est commune puisque Scrum ne couvre pas le cycle de développement de produit. La métaphore du scrum (mêlée du rugby) apparaît pour la première fois en 1986 dans une publication de Hirotaka Takeuchi et Ikujiro Nonaka intitulée The New New Product Development Game[1] qui s'appliquait à l'époque au monde industriel. Parmi ses attributions : sprint :

Rôle des Normes - Normes Générales - Lean et Six Sigma - Lean et Six Sigma Lean est un mode d'organisation qui se fonde sur le principe de la gestion des flux et en particulier du flux tendu. Son objectif est d'accélérer les flux et leurs échanges, de réduire les temps d'attente et les encours. Six-Sigma est une méthode pour quantifier, évaluer et réduire la non qualité, générée par la variabilité, en se fondant, entre autre, sur l'utilisation des mesures et des outils de calcul tels les statistiques, les probabilités ou les files d'attentes. La combinaison Lean Six-Sigma permet de gérer conjointement une démarche d'amélioration continue en visant l'accélération des échanges tout en maintenant à un niveau très faible les non qualité (quelques ppm). Mise au point à partir des années 1970 dans des grands groupes industriels (Motorola, General Electric, Lockheed Martin...) les méthodes Lean et Six-Sigmas se sont développées sur le terrain en apportant, jour après jour, des améliorations quantifiables et directement traduisibles en terme de gain financier.

Lean management Modèle du système « Lean production ». L'école de gestion lean trouve ses sources au Japon dans le système de production de Toyota ou SPT (en anglais Toyota Production System ou TPS)[5]. Les mudas sont au nombre de sept[6] : surproduction, attentes, transport, étapes inutiles, stocks, mouvements inutiles, corrections/retouches. Formalisée aux États-Unis dans les années 1990, adaptable à tous les secteurs économiques, le lean est actuellement implanté principalement dans l'industrie et surtout l'industrie automobile. Historique[modifier | modifier le code] Au MIT, les recherches de Krafcik sont poursuivies dans le cadre de l'International Motor Vehicle Program (en) (IMVP), programme qui débouche sur la publication, en 1990, du livre The machine That Changed the World, co-écrit par Jim Womack (en), Daniel Jones et Daniel Ross et dont le succès est planétaire[8]. L'école du lean se formalise aux États-Unis dans les années 1990, popularisée par le livre Lean Thinking [9] (1996) de James P. J.

Business intelligence et Corporate Performance Management. Le portail francophone piloter la performance. CPM, BPM, six sigma. Six Sigma Certification | Six Sigma DMAIC | DMAIC Methodology DMAIC is a step-by-step approach for improving existing business processes. The Six Sigma methodology, DMAIC (Define, Measure, Analyze, Improve, Control), is used when a product or process is in existence but is not meeting customer specifications or is not performing adequately. The Six Sigma DMAIC approach combines statistical and quality management tools to ensure that processes exhibit peak performance, resulting in a dramatic increase in customer satisfaction, productivity, and shareholder value. The successful deployment of Six Sigma DMAIC requires the application of a wide range of tools, from simple quality tools (e.g., brainstorming or Pareto analysis) to advanced statistical modeling (e.g., regression analysis or designed experiments). The goal is to boost performance, drive better solutions and drastically reduce or eliminate nonconformities (defects) and problems to exceed customer requirements. Learn more about Six Sigma DMAIC training and consulting

Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. L'Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) est un outil de sûreté de fonctionnement (SdF) et de gestion de la qualité. AMDEC est la traduction de l'anglais FMECA (Failure Modes, Effects and Criticality Analysis, litt. « analyse des modes, des effets et de la criticité des défaillances »), désignation d'une méthode élaborée par l'armée américaine dans les années 1940. L'AMDEC se distingue de l'AMDE (Analyse des modes de défaillance et de leurs effets, traduction de l'anglais FMEA ou Failure Modes and Effects Analysis) par une quantification portée par la notion de criticité C. La criticité d'un mode de défaillance se détermine généralement par le produit (indice de fréquence) × (indice de gravité) × (indice de détection). Pour exemple, imaginons une machine équipée de pneumatiques, pour diminuer la criticité d'une crevaison jugée inacceptable, on pourrait décider de reprendre la conception et minimiser :

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