SD. Lean management. Modèle du système « Lean production ». L'école de gestion lean trouve ses sources au Japon dans le système de production de Toyota ou SPT (en anglais Toyota Production System ou TPS)[5]. Les mudas sont au nombre de sept[6] : surproduction, attentes, transport, étapes inutiles, stocks, mouvements inutiles, corrections/retouches.
Formalisée aux États-Unis dans les années 1990, adaptable à tous les secteurs économiques, le lean est actuellement implanté principalement dans l'industrie et surtout l'industrie automobile. Historique[modifier | modifier le code] Au MIT, les recherches de Krafcik sont poursuivies dans le cadre de l'International Motor Vehicle Program (en) (IMVP), programme qui débouche sur la publication, en 1990, du livre The machine That Changed the World, co-écrit par Jim Womack (en), Daniel Jones et Daniel Ross et dont le succès est planétaire[8]. [réf. insuffisante] Lean et système de production de Toyota[modifier | modifier le code] Concepts de base[modifier | modifier le code] Kaizen. Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Kaizen in japanese writing Le mot kaizen (改善, kaizen?)
Est la fusion des deux mots japonais kai et zen qui signifient respectivement « changement » et « bon ». La traduction française courante est « amélioration continue ». En fait, par extension, on veut signifier « analyser pour rendre meilleur »[1]. C'est le nom d'une méthode de gestion de la qualité. Le kaizen est un processus d'améliorations concrètes, simples et peu onéreuses. Le terme est actuellement très connu dans le monde du commerce. Démarche[2][modifier | modifier le code] Cette démarche japonaise repose sur des petites améliorations faites au quotidien, constamment. C'est une démarche graduelle et douce, qui s'oppose au concept plus occidental de réforme brutale du type « on jette le tout et on recommence à neuf » ou de l'innovation, qui est souvent le résultat d'un processus de réingénierie. Philosophie[4][modifier | modifier le code] Objectifs du Kaizen[modifier | modifier le code]
Qualité totale. Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Pour les articles homonymes, voir qualité. La qualité totale (Total Quality Management, TQM en anglais) est une démarche de gestion de la qualité dont l'objectif est l'obtention d'une très large mobilisation et implication de toute l'entreprise pour parvenir à une qualité parfaite en réduisant au maximum les gaspillages et en améliorant en permanence les éléments de sortie (outputs). Cette démarche repose sur ISO 9004, norme qui sert de document explicatif à la norme ISO 9001.
Historique[modifier | modifier le code] C'est au Japon en 1949 que naissent les concepts connus sous les noms actuels de Total Quality Management et de Total Productive Maintenance[réf. nécessaire]. Après la défaite de la Seconde Guerre mondiale, de nombreux ouvriers nippons se mettent en grève à la suite des cessations de paiement des entreprises auxquelles les banques ne prêtent de l'argent que sous la condition sine qua non de l'embauche zéro. Dans la culture japonaise, QQOQCCP. Cinq W QQOQCCP (pour « Qui ? Quoi ? Où ? Quand ? Ce concept est notamment utilisé en journalisme. Les cinq W sont particulièrement utilisés en agence de presse[3], qui exige que les réponses aux cinq questions soient données dès le début de la dépêche, ce qui permet un découpage de l'information par priorité. Cette méthode est également utilisée de façon courante dans l'éducation pour l'étude de documents, ainsi qu'en gestion de la qualité, comme première étape d'une analyse de cause racine de problèmes.
Origine et histoire[modifier | modifier le code] Chez Aristote et les scolastiques[modifier | modifier le code] Le sigle a pour origine un moyen mnémotechnique latin (« Quis, Quid, Ubi, Quibus auxiliis, Cur, Quomodo, Quando ») utilisé par les savants scolastiques pour la mémorisation des particularités d'un acte telles que définies par Aristote[4],[5]. Plusieurs autres utilisations ont ensuite assuré la persistance de l'expression jusqu'à aujourd'hui : En ligne, les 4 questions de base. Détrompeur. Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Un détrompeur (on trouve aussi le terme japonais poka-yoke, ポカヨケ, ou anti-erreur) est un dispositif, généralement mécanique, permettant d’éviter les erreurs d'assemblage, de montage ou de branchement. Enjeux et histoire du détrompeur[modifier | modifier le code] Au moment où la qualité est un des facteurs primordiaux dans la réussite d’une entreprise, le zéro défaut doit être un des objectifs principaux lors de la conception des machines de production.
Pour cela, l’implantation de systèmes de détrompeur doit permettre d’éviter beaucoup de problèmes lors de la fabrication. Un détrompeur est un système qui, lorsqu’il est bien conçu et proprement utilisé, ne peut laisser se produire aucune erreur, qu’elle soit humaine ou mécanique. Ces erreurs de production doivent tendre vers zéro avec un système détrompeur bien conçu. Le système détrompeur poka-yoke est l'invention d'un ingénieur, Shigeo Shingo (1909-1990), employé chez Toyota.
Roue de Deming. La roue de Deming (de l'anglais Deming wheel) est une transposition graphique de la méthode de gestion de la qualité dite PDCA (plan-do-check-act). Si la paternité de cette méthode revient à Walter A. Shewhart, c'est le statisticien William Edwards Deming qui l'a fait connaître aux industriels japonais dans les années 1950 en la présentant sous l'appellation de cycle de Shewhart (the Shewhart cycle), lors d'une conférence[1] devant 45 membres du Nippon Keidanren, l'organisation patronale japonaise.
Au cours des années 1980, Deming a modifié partiellement ce titre qui est devenu PDSA (plan-do-study-adjust)[2]. Technique de mémorisation[modifier | modifier le code] La roue de Deming est un moyen mnémotechnique qui permet de repérer avec simplicité les étapes à suivre pour améliorer la qualité dans une organisation[3]. À quoi sert le cycle PDCA ? « Le cycle PDCA sert à transformer une idée en action et l'action en connaissance.
Démarche d'utilisation[modifier | modifier le code] Walter A. Kanban. Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Un kanban (カンバン ou 看板, terme japonais signifiant « enseigne, panneau »[1]?) Est une simple fiche cartonnée que l'on fixe sur les bacs ou les conteneurs de pièces dans une ligne d'assemblage ou une zone de stockage. Principe[modifier | modifier le code] Le Kanban est un mécanisme permettant d'asservir la production ou l'approvisionnement d'un composant à la consommation qui en est faite. Le nombre de kanban en circulation doit être limité pour éviter la constitution d'en-cours trop importants. Le système Kanban fonctionne entre les postes de production aval et amont : L'opérateur aval entame un conteneur.
L'ingénieur japonais Taiichi Ōno est généralement considéré comme l'inventeur de la méthode kanban[3]. Règles d'implantation du système Kanban[modifier | modifier le code] Règle 1 : Pour une référence d'article donnée, un poste de fabrication produit des pièces par lots de taille réduite, et dont la quantité est toujours fixe. Juste-à-temps (gestion) Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. Le Juste-à-temps[1] est une méthode d'organisation et de gestion de la production, propre au secteur de l'industrie, qui consiste à minimiser les stocks et les en-cours de fabrication.
Appelée aussi « flux tendu » ou « 5 zéros » ou encore « zéro-délai », la méthode est issue du toyotisme ; elle consiste à minimiser le temps de passage des composants et des produits à travers les différentes étapes de leur élaboration, de la matière première à la livraison des produits finis. Les cinq zéros correspondent à zéro panne, zéro délai, zéro papier, zéro stock et zéro défaut. À l'origine, le juste-à-temps était lié à des problèmes de gestion : les échoppes japonaises étant de très petite taille, il était difficile, sinon impossible, de stocker plusieurs exemplaires d'un même produit, pour peu qu'il fût encombrant. Ce n'est qu'ultérieurement que Taiichi Ohno en fit un système allant bien au-delà de cette pure question de stockage.
Portail du management. Six Sigma. Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. La méthode Six Sigma se base sur une démarche fondée à la fois sur la voix du client (enquêtes, etc.) et sur des données mesurables (par indicateurs) et fiables. Cette méthode est utilisée dans des démarches de réduction de la variabilité dans les processus de production (ou autre) et au niveau des produits et vise ainsi à améliorer la qualité globale du produit et des services. Le symbole de six sigma. Histoire[modifier | modifier le code] L’histoire de Six Sigma débute en 1986 chez Motorola, mais la méthode devient célèbre dans les années 1990 lorsque General Electric décide de l’appliquer et de l’améliorer.
Motorola avait cherché à mettre en place une méthode pour améliorer ses processus de fabrication en vue de satisfaire ses clients. Origine de l'appellation[modifier | modifier le code] En statistiques, la lettre grecque sigma σ désigne l'écart type ; « Six Sigma » signifie donc « six fois l'écart type ». Principe DMAIC. 5S. Un article de Wikipédia, l'encyclopédie libre. La méthode des 5 « S » (en anglais the 5 S's) est une technique de management japonaise visant à l'amélioration continue des tâches effectuées dans les entreprises. Élaborée dans le cadre du système de production de Toyota (en anglais Toyota Production System ou TPS), elle tire son appellation de la première lettre de chacune de cinq opérations constituant autant de mots d'ordre ou principes simples : Seiri (整理, ranger?)
: supprimer l'inutileSeiton (整頓, ordre?) : situer les chosesSeiso (清掃, nettoyage?) Nota : Cette démarche est parfois traduite en français par le mot ORDRE qui signifie : OrdonnerRangerDépoussiérer, Découvrir des anomaliesRendre évidentÊtre rigoureux §Buts[modifier | modifier le code] L'application des 5S sert plusieurs buts. L'ensemble du système permet par ailleurs : §Déroulement[modifier | modifier le code] §Seiri (Supprimer)[modifier | modifier le code] Cette hiérarchisation du matériel de travail conduit logiquement à Seiton. Alize - Accueil. Portail des concours et métiers des ministères économique et financier.
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